金型の製造は、「設計」「加工」「組み立て・仕上げ」「品質確認」というステップで進められます。設計では製品の形状や仕様に基づいて金型の設計図を作成し、加工ではその設計図をもとに金属の塊から製品の形状を削り出します。仕上げでは、最終的な調整を行い、完成度を高めます。最後に、金型で成形した製品を点検することで、金型の品質を確認します。

同時5軸加工システムの開発を推進した担当者は、金型製造の現場で加工・組み立て・仕上げを担っていた横井です。当時、日本には3軸加工機のメーカーしか無かったため、横井は設備の選定のため、熟練した技術者が多いドイツまで足を運びました。ドイツでは国の「マイスター制度」によって技術者が高い技能を維持してたため、複雑な形状の部品加工の需要が高く、他国に比べて高度な加工技術が求められており、工作機械メーカーの5軸加工技術も先行していました。金型加工に適した機械選びに徹底的なこだわりを持ち、同時5軸加工システムの構築に着手しました。
さらに横井が取り組んだのは、ソフトウェア面での対応です。高性能な機械があっても、その脳の役割を果たす適切なプログラムがなければ機械はうまく動きません。横井は、職人たちが長年培った切削技能をソフトウェアに組み込み、同時5軸加工を完成させようと試みました。しかし、カン・コツで行われていた匠の技をデータ化するのは容易ではありませんでした。機械メーカー、刃具メーカーとも協力し、使用刃具、切削回数や加工角度などの条件を変更して何度もトライして削り、より匠の技に近い削り方を導き出しました。こうして実現したのが同時5軸加工システムです。フロントグリルといった大型の金型加工を「同時5軸加工」で実現したのは豊田合成が世界で初めてでした。この功績や、人材育成などの取り組みが評価され、2024年に横井は「現代の名工」として認定されました。

豊田合成では5軸加工技術を進化させ、より微細な部位の加工を可能にする「ナノ加工」技術の導入を進めています。この加工機は、髪の毛の約1万分の1という厚みで切削することができるため、微細な表面加工を必要とする製品の金型製造に活用されています。
その1つが、車のセンシング機能を支えるミリ波レーダを透過可能な「ミリ波レーダ対応エンブレム」です。肉眼や触感ではわからないようなわずかな凹凸でも性能に影響を及ぼすことから、更なる性能の向上のために、より精密な加工が必要になります。
今後、自動運転の進展などにより、フロント部分には多数のセンサが搭載されていきます。このような次世代の自動車部品づくりを支える技術として、豊田合成の金型加工技術は期待されています。